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Tejas de cemento

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Eternit tiene un nuevo producto en el mercado: Euroteja, teja de cemento que se presenta en dos versiones: Alcalá Colonial y Gala Francesa y en colores terracota y negro.

Las terminaciones son:

- Natural, con pigmento incorporado en la masa.
- Acrílica transparente, masa pigmentada con terminación acrílica transparente sobre su superficie.
- Acrílica color, masa pigmentada con terminación acrílica color sobre su superficie.

Detalles

Las medidas de cada teja alcanzan a 420 x 332 mm, con un peso de 4,8 kilogramos por unidad. El peso por metro cuadrado es de 48 kilogramos, entrando 10 tejas por metro cuadrado. Las cumbreras cubren 2,5 unidades por metros y las cenefas 3,2 unidades por metro.

Entre las ventajas de este nuevo producto podemos citar:

- Mayor rapidez de colocación, con encastres perfectos que la hacen simple y rápida.
- Color más duradero, por su pigmentación incorporada en la mezcla.
- Alta resistencia por su exacta relación agua/cemento.
- Totalmente impermeables; no absorben humedad y resisten las variaciones climáticas.
- Igual peso que las tejas convencionales.
- Menor precio por metro cuadrado. Menos roturas.

Las tejas cumplen con las normas IRAM 11632.

Influencia del mortero
en bloques de hormigón

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A pesar de que el mortero representa en cantidad solamente una pequeña proporción del área de un modo de bloques de hormigón (aproximadamente el 7%), su influencia en el comportamiento del mismo es significativa. El mortero cumple con varias funciones importantes:

* Vincula los bloques entre sí, tal como los eslabones de una cadena, para conformar un conjunto estructural integrado.
* Sella las juntas verticales y horizontales evitando la penetración de humedad.
* Permite el acomodamiento de aquellos pequeños movimientos que se pueden presentar internamente en el muro.
* Recubre las armaduras de junta horizontales, evitando la formación de fisuras por contracción o expansión.
* Recubre aquellos estribos y elementos de anclaje diseñados para vincular diferentes elementos con el muro en cuestión.

Es tan importante el rol que cumple en el conjunto, que se podría afirmar que su calidad y comportamiento son tan fundamentales, como la calidad del bloque y la mano de obra empleada para levantar la mampostería.

Es por ello que esta calidad deberá ser la adecuada para lograr un muro resistente a las acciones exteriores, tanto sean cargas debidas al peso propio, viento y/o sismo, como a las producidas por las inclemencias del tiempo. Y es muy importante destacar que esta exigencia

Tabla I - Arena para mortero
Curva granulométrica ideal

de calidad no incide negativamente en el costo final de la pared, debido principalmente a su volumen reducido.

Efecto de los materiales

Debido a la gran variedad de materiales existentes, los morteros para adherir bloques de hormigón pueden ser diseñados para obtener determinadas propiedades para una obra específica.

Cada uno de los ingredientes individuales, por ejemplo cemento portland normal o cemento de albañilería, cal, arena y agua, contribuyen en la calidad de este comportamiento. El cemento le brinda resistencia y durabilidad. La cal le otorga trabajabilidad, retención de agua, e inclusive alguna capacidad ligante limitada. La arena actúa como relleno y le proporciona el cuerpo necesario a la vez que limita la contracción y controla la fisuración. El agua actúa como lubricante y principalmente permite la hidratación del cemento. Actualmente también es posible utilizar cementos de albañilería, lo que permite obtener similares características y el mortero resultante puede estar en contacto con las armaduras de refuerzo de juntas.

Proporciones

Una granulometría adecuada reduce en la práctica la segregación de los materiales y mejora su trabajabilidad, manteniendo la plasticidad por más tiempo. La Tabla I indica los valores límites en donde debe ubicarse la curva granulométrica para obtener un buen mortero. La Tabla II es la recomendada por la norma Iram 11556/92 «Mampostería de bloques de hormigón (Requisitos generales)”, para dosificadores en volumen.

La Tabla III permite conocer las cantidades en volumen para elaborar un metro cúbico de mortero. Por ejemplo, si se quiere obtener un mortero Tipo C de cemento portland y cal y haciendo la cantidad de cemento por volumen igual a uno (para lo cual se debe multiplicar 0,167 x 6) se tiene (1:1:6): Cemento portland 0,167 x 6 = 1 Cal 0,167 x 6 = 1 Arena 1 x 6 = 6 Suma de volúmenes de los materiales cementantes = 2 Relación agregados/material cementante: 6/2 = 3 Es decir que se verifica la condición incluida en la Tabla II en lo referente a proporción de agregados. La misma norma IRAM 11556/92 sugiere en la Tabla IV los diferentes tipos de morteros (A; B; C; D) para un determinado destino o uso.

Procedimientos de mezclado

Existen formas especiales de carga del cemento, cal y arena en una mezcladora mecánica o en una batea si se desea producirlo manualmente.

Mezclado mecánico: La utilización de un «trompo» o mezcladora mecánica permite lograr un mortero de mejor calidad en comparación con la elaboración manual. A continuación se indican los pasos a seguir:

1. Lo primero que debe realizarse, es encender el motor y agregar la mitad del agua necesaria.
2. Agregar la mitad de arena.
3. Agregar toda la cal.
4. Agregar todo el cemento y luego el resto de la arena.
5. Finalmente agregar el resto del agua. 6. Las paletas de la mezcladora deben agitar el pastón de 3 a 5 minutos. Cuando el mortero ha alcanzado una consistencia adecuada (similar al barro), debe detenerse el motor.

Mezclado manual: Esta forma de mezclar el mortero es utilizada en obras donde el volumen de mortero a emplear es bajo. A continuación se indican los pasos a seguir:

1. Distribuir la arena en la caja de batido.
2. Distribuir sobre la capa de arena los materiales ligantes (cemento y cal).
3. Mezclar los materiales secos con pala desde ambos lados de la caja.
4. Agregar agua hasta que todos los ingredientes tengan humedad uniforme. Esta operación debe efectuarse de a poco para no superar la cantidad máxima necesaria.
5. Una vez lograda la consistencia buscada, dejar reposar durante cinco minutos y remezclar nuevamente con pala. Agregar más agua si es necesario.

La presente nota técnica fue elaborada por el Dto. Técnico Alubry San Luis S.A., miembro de la Asociación Argentina de Bloques de Hormigón